خط پوشش تجهیزات ویژه
خط پوشش تجهیزات تخصصی --پروژه کانتینر CIMC
در پروژه پوشش کانتینر CIMC، خط تولید برای سازههای فولادی در مقیاس بزرگ با راندمان تولید بالا، عملکرد پایدار خط و الزامات سختگیرانه برای مقاومت در برابر آب و هوا و محافظت در برابر خوردگی طراحی شده است.
برای برآورده کردن شرایط سرویس طولانی مدت محصولات کانتینری در فضای باز، این خط تولید از یک فرآیند رنگآمیزی مایع همراه با یک سیستم پوشش چند لایه شامل پیشعملیات، آستر و پوشش نهایی استفاده میکند. این راهکار که با یک سیستم انتقال مداوم ادغام شده است، امکان تولید انبوه پایدار و کارآمد را فراهم میکند و در عین حال مقاومت عالی در برابر خوردگی و کیفیت سطح ثابتی را ارائه میدهد.
جریان فرآیند
۱. بارگیری
قطعات کار به طور خودکار روی سیستم انتقال بارگیری شده و به منطقه پیش تصفیه منتقل میشوند و جریان تولید مداوم و همگامسازی پایدار خط را تضمین میکنند.
2. پیش تصفیه و عملیات سطحی
قطعات کار از مراحل شستشو با آب داغ، چربیزدایی، تخلیه، آبکشی و چندین مرحله آبکشی با آب دیونیزه عبور میکنند تا روغن، گرد و غبار و آلودگیها به طور کامل از بین بروند. سپس یک فرآیند پوشش تبدیلی بدون فسفات برای تشکیل یک لایه محافظ یکنواخت و متراکم روی سطح اعمال میشود.
سیستم اسپری و چیدمان مخزن بهینه شدهاند تا پوشش کامل سازههای بزرگ کانتینری تضمین شود و در عین حال چسبندگی پوشش بهبود یافته و الزامات انطباق با محیط زیست برآورده شود.
۳. خشک کردن
پس از پیش تصفیه، قطعات کار وارد سیستم خشک کن میشوند تا رطوبت سطحی باقیمانده از بین برود.
با بهینهسازی پروفیلهای دما و توزیع جریان هوا، این سیستم به طور مؤثر از ایجاد لکههای آب و آلودگی ثانویه جلوگیری میکند و شرایط سطحی پایداری را برای فرآیندهای رنگآمیزی بعدی فراهم میکند.
۴. پوشش پرایمر
قطعات کار برای اعمال پرایمر با استفاده از اسپری هوا یا فناوری اسپری بدون هوا با فشار بالا وارد غرفه اسپری میشوند.
چیدمان تفنگهای اسپری و مسیرهای اسپری بهینه شدهاند تا پوشش کافی روی درزهای جوش، لبهها و نواحی ساختاری پیچیده تضمین شود و یک پایه ضد خوردگی قابل اعتماد برای کل سیستم پوشش تشکیل شود.
۵. عمل آوری پرایمر و خنک سازی اجباری
پس از اعمال پرایمر، قطعات کار از کوره پخت و بخش خنککننده اجباری عبور میکنند.
سیستم کنترل دمای پایدار، عملکرد مناسب پوشش را تضمین میکند و در عین حال شرایط ایدهآل سطح را برای اعمال پوشش نهایی بعدی فراهم میکند.
۶. تمیز کردن و آببندی
قبل از اعمال پوشش رویه، قطعات کار تحت عملیات تمیزکاری و آببندی قرار میگیرند.
این فرآیند عیوب سطحی را از بین میبرد و عملکرد آببندی سازه را افزایش میدهد و هم کیفیت ظاهری نهایی و هم عملکرد محافظتی بلندمدت را بهبود میبخشد.
۷. اجرای پوشش نهایی
برای اجرای رنگ رویه از سیستمهای پاشش خودکار و نیمه خودکار استفاده میشود.
با کنترل دقیق پارامترهای پاشش و هماهنگسازی نوار نقاله، این سیستم پوشش یکنواختی را روی سطوح بزرگ ایجاد میکند و در عین حال ثبات رنگ و کیفیت ظاهری عالی را حفظ میکند.
دما، رطوبت و جریان هوا در داخل کابین اسپری به دقت کنترل میشوند تا پایداری اسپری بهبود یابد و عیوبی مانند افتادگی و بافت پوست پرتقالی کاهش یابد و از ثبات بالا در طول تولید انبوه اطمینان حاصل شود.
۸. خشک کردن و خنک کردن پوشش رویه
پس از اعمال پوشش رویه، قطعات کار برای پخت نهایی وارد سیستم پخت میشوند و پس از آن خنک میشوند.
پروفیلهای دمای پخت بهینه و زمان پخت، چسبندگی، سختی و مقاومت عالی در برابر آب و هوا را تضمین میکنند و دوام پوشش طولانی مدت را برای محیطهای دریایی و فضای باز فراهم میکنند.
۹. تخلیه
پس از اتمام پوشش و پخت، قطعات کار نهایی به طور خودکار از طریق سیستم انتقال تخلیه شده و به کالاهای نهایی یا محل مونتاژ بعدی منتقل میشوند و چرخه کامل تولید را تکمیل میکنند.
