رنگ آمیزی صنعتی چیست و چگونه رنگ می شود (1)

1. نقاشی

-تعریف: رنگ آمیزی یک اصطلاح کلی برای عملیاتی است که برای تشکیل یک فیلم پوششی با استفاده از رنگ به منظور پوشش سطح یک شی برای محافظت و زیبایی و غیره انجام می شود.

-هدف: هدف از رنگ آمیزی نه تنها زیبایی شناسی، بلکه حفاظت و در نتیجه بهبود کیفیت محصول است.

1) حفاظت: بیشتر مواد اصلی تشکیل دهنده خودروها صفحات فولادی هستند و هنگامی که وسیله نقلیه با صفحه فولادی به عنوان پوشش ساخته می شود، با رطوبت یا اکسیژن هوا واکنش نشان می دهد و زنگ می زند. بزرگترین هدف از نقاشی محافظت از جسم با جلوگیری از چنین زنگ زدگی (زنگ) است.

2) زیبایی شناسی: شکل ماشین دارای چندین نوع سطح و خطوط مانند سطوح سه بعدی، سطوح صاف، سطوح منحنی، خطوط مستقیم و منحنی است. با رنگ آمیزی چنین شیء شکل پیچیده، حسی از رنگ را نشان می دهد که با شکل خودرو مطابقت دارد و در عین حال زیبایی خودرو را بهبود می بخشد.

3) بهبود بازارپسندی: در حال حاضر انواع مختلفی از خودروها در بازار وجود دارد، اما در بین آنها هنگام مقایسه خودروهایی با شکل یکپارچه و کارکرد یکسان، مثلاً خودروهای دارای رنگ دو رنگ ظاهر بهتری دارند. ارزش افزایش می یابد زیرا در این راه تلاش برای بهبود ارزش محصول با رنگ آمیزی نیز یکی از اهداف است. علاوه بر این، دوام بیرونی خودروها به دلیل تغییرات سریع محیطی اخیر مورد نیاز است. به عنوان مثال، تقاضا برای رنگ های کاربردی که از آسیب به لایه پوشش ناشی از باران اسیدی و بدتر شدن براقیت اولیه ناشی از برس های خودکار کارواش جلوگیری می کند، در حال افزایش است و در نتیجه بازارپسندی را بهبود می بخشد.رنگ آمیزی خودکار و رنگ آمیزی دستی هر دو بسته به الزامات کیفیت پوشش استفاده می شوند.

2. ترکیب رنگ: ترکیب رنگ رنگ مایع چسبناکی است که در آن سه جزء رنگدانه، رزین و حلال به طور یکنواخت مخلوط (پراکنده) شده است.

- رنگدانه: پودر رنگی که در حلال ها یا آب حل نمی شود. تفاوت رنگ ها در این است که به صورت ذرات بدون محلول در آب یا حلال ها پراکنده می شوند. اندازه ذرات از چند میکرومتر تا چند ده میکرومتر متغیر است. علاوه بر این، اشکال مختلفی مانند شکل دایره ای، شکل چوبی، شکل سوزنی و شکل پوسته پوسته وجود دارد. پودری است که به لایه پوششی رنگ (قدرت رنگ دهی) و قدرت پوشاندن (قابلیت پوشاندن و پنهان کردن سطح یک جسم از طریق کدر بودن) می دهد و دو نوع معدنی و آلی است. رنگدانه های پیگمنت)، پولیش و اکستندر برای بهبود احساس زمین استفاده می شود. رنگ‌های بی‌رنگ و شفاف که در میان رنگ‌ها شفاف نامیده می‌شوند، زمانی که رنگدانه‌ها از اجزای تشکیل‌دهنده رنگ‌ها حذف می‌شوند.

برای درخشش بیشتر لایه پوشش استفاده می شود.

1) عملکرد رنگدانه

* رنگدانه های رنگی: انتقال رنگ، قدرت پنهان کردن

برو رنگدانه های غیر آلی: اینها عمدتاً رنگدانه های طبیعی مانند سفید، زرد و قهوه ای مایل به قرمز هستند. آنها ترکیبات فلزی مانند روی، تیتانیوم، آهن سرب، مس و غیره هستند. به طور کلی، دارای مقاومت عالی در برابر آب و هوا و مقاومت در برابر حرارت هستند، اما از نظر زنده بودن رنگ، به خوبی رنگدانه های آلی نیستند. به عنوان رنگ اتومبیل، از رنگدانه معدنی به تنهایی استفاده نمی شود. همچنین از نظر جلوگیری از آلودگی محیط زیست، رنگدانه های حاوی فلزات سنگین مضر مانند کادمیوم و کروم در حال حاضر استفاده نمی شود.

شما رنگدانه آلی: از سنتز آلی با واکنش شیمیایی دوره ای ساخته می شود و ماده ای است که از یک ترکیب فلزی یا همان طور که در طبیعت است ساخته شده است. به طور کلی، خاصیت پنهان شدن خیلی خوب نیست، اما از آنجایی که رنگ شفافی به دست می آید، به طور گسترده ای برای رنگ آمیزی زنده رنگ ثابت، رنگ متالیک و رنگ میکا به عنوان رنگ برای نمای بیرونی اتومبیل استفاده می شود.

* رنگدانه ضد زنگ: جلوگیری از زنگ زدگی

* رنگدانه گسترش دهنده: می توان یک فیلم پوشش سخت به دست آورد که از تجزیه فیلم پوشش جلوگیری می کند و دوام را بهبود می بخشد.

- رزین: مایع شفافی است که رنگدانه و رنگدانه را به هم متصل می کند و به لایه پوششی براقیت، سختی و چسبندگی می دهد. نام دیگر کلاسور نامیده می شود. خواص خشک شدن و دوام فیلم پوشش تا حد زیادی به خواص رزین بستگی دارد.

1) رزین طبیعی: عمدتاً از گیاهان استخراج یا ترشح می شود و برای رنگ هایی مانند لاک روغنی، لاک و لاک استفاده می شود.

2) رزین مصنوعی: یک اصطلاح عمومی برای آنهایی است که از طریق واکنش های شیمیایی از مواد اولیه شیمیایی مختلف سنتز می شوند. این یک ترکیب آلی با وزن مولکولی بسیار زیاد در مقایسه با رزین های طبیعی است. علاوه بر این، رزین های مصنوعی به رزین های ترموپلاستیک (نرم شدن و ذوب شدن در هنگام گرم شدن) و رزین های ترموست (در اثر واکنش شیمیایی با اعمال حرارت سخت می شوند و حتی با گرم شدن مجدد پس از سرد شدن نیز نرم و ذوب نمی شوند) تقسیم می شوند.

- حلال: مایع شفافی است که رزین را ذوب می کند تا رنگدانه و رزین به راحتی با هم مخلوط شوند. پس از رنگ آمیزی مانند تینر تبخیر می شود و روی لایه پوششی باقی نمی ماند.

Cنقاشی آر

1. بررسی اجمالی و تعریف رنگ: رنگ‌های خودرو از منظر «جلوگیری از زنگ‌زدگی (ضد زنگ)» و «خواص زیبایی» با بکارگیری آخرین فناوری‌های روز در بهبود بازارپسندی خودروها نقش داشته‌اند. در موارد کیفی زیر، رنگ ها و سیستم های پوشش برای دستیابی به این کیفیت های پوششی به صرفه ترین شکل طراحی شده اند.

رنگ ها عموماً روان هستند و این خاصیت را دارند که روی سطح جسم مورد پوشش قرار می گیرند و از طریق فرآیندهای خشک کردن و پخت، یک فیلم پیوسته (فیلم پوششی) تشکیل می دهند. با توجه به خواص فیزیکی و شیمیایی لایه پوششی که به این ترتیب تشکیل شده است، "جلوگیری از زنگ زدگی" و "پلاستی" به جسم مورد پوشش داده می شود.

2. فرآیند رنگ آمیزی خودرو: برای به دست آوردن کیفیت پوشش خودروی مورد نظر به صرفه ترین روش، فرآیند پوشش و مشخصات پوشش تنظیم می شود و هر کیفیت مهم به فیلم پوششی به دست آمده در هر فرآیند اختصاص می یابد. علاوه بر این، از آنجایی که ویژگی‌های فیلم پوشش به کارایی خوب و بد فرآیند بستگی دارد، رنگ مورد استفاده در هر فرآیند به گونه‌ای طراحی می‌شود که بتوان عملکرد اصلی اختصاص داده شده را با توجه به شرایط فرآیند به حداکثر رساند.برنامه به شدت در مغازه رنگ کنترل می شود.

فرآیند فوق یک سیستم پوشش 3 یا 4 لایه است که معمولاً برای پوشش پانل های بیرونی خودرو استفاده می شود و فیلم پوششی تشکیل شده در هر فرآیند عملکردهایی را که بعدا توضیح داده می شود را نشان می دهد و کیفیت پوشش خودروها را به عنوان یک پوشش جامع ایجاد می کند. سیستم پوشش. در کامیون ها و خودروهای سبک مواردی وجود دارد که از سیستم پوشش دو لایه استفاده می شود که در آن یک مرحله میانی از مرحله پوشش حذف شده است. همچنین در خودروهای مدل بالا می توان با دو بار زدن لایه میانی یا تاپ کت به کیفیت بهتری دست یافت.

همچنین اخیراً فرآیندی برای کاهش هزینه پوشش با ادغام فرآیندهای پوشش میانی و روکش مورد مطالعه و اعمال قرار گرفته است.

- فرآیند تصفیه سطح: با سرکوب واکنش خوردگی فلز و تقویت چسبندگی بین لایه زیرین (فیلم رسوب الکتریکی) و ماده (زیر لایه) جلوگیری از زنگ زدگی را بهبود می بخشد. در حال حاضر، روی فسفات جزء اصلی فیلم است و روش درمان غوطه وری جریان اصلی است تا بتواند به اندازه کافی قطعات با ساختار پیچیده را تصفیه کند. به طور خاص، برای رسوب الکتریکی کاتیونی، فلزاتی مانند آهن، نیکل و منگنز به غیر از روی در پوشش مخلوط می‌شوند تا مقاومت در برابر خوردگی را بهبود بخشند.

- پوشش رسوب الکتریکی (پرایمر رسوب الکتریکی نوع کاتیون): پوشش زیرین عمدتاً عملکرد جلوگیری از زنگ زدگی را دارد. رنگ الکترورسوب کاتیونی بر پایه رزین اپوکسی علاوه بر خواص ضد زنگ عالی، دارای مزایای زیر در پوشش زیرین خودرو می باشد. ① هیچ شستشوی فیلم تیمار شده با فسفات روی در طول پوشش رسوب الکتریکی وجود ندارد. ② اثر بازدارندگی واکنش خوردگی به دلیل بازی بودن در ساختار رزین ③ خاصیت ضد زنگ عالی به دلیل اثر حفظ چسبندگی به دلیل مقاومت قلیایی بالای رزین اپوکسی.

1) مزایای رسوب الکتریکی کاتیونی

* حتی اشکال پیچیده را می توان با ضخامت یک فیلم پوشش داد

* نفوذ داخلی عالی به قطعات و اتصالات پیچیده.

* رنگ آمیزی خودکار

* نگهداری و مدیریت آسان خط.

* کارایی خوب نقاشی

* سیستم شستشوی آب حلقه بسته UF را می توان اعمال کرد (از بین رفتن رنگ کمتر و آلودگی کمتر فاضلاب)

* محتوای حلال کم و آلودگی کم هوا.

* این رنگ بر پایه آب است و خطر آتش سوزی کمی وجود دارد.

2) رنگ رسوب الکتریکی کاتیونی: به طور کلی یک رزین پلی آمینو است که از افزودن آمین های اولیه به چهارتایی به رزین اپوکسی به دست می آید. با اسید (اسید استیک) خنثی می شود تا محلول در آب شود. علاوه بر این، روش پخت فیلم پوشش از نوع واکنش اتصال عرضی یورتان با استفاده از ایزوسیانات مسدود شده به عنوان یک عامل پخت است.

3) بهبود عملکرد رنگ الکترودپوزیشن: این رنگ به عنوان یک زیرپوش خودرو در سراسر جهان پخش شده است، اما تحقیق و توسعه همچنان ادامه دارد تا نه تنها کیفیت ضد خوردگی کل خودرو بلکه کیفیت گچ کاری را نیز بهبود بخشد.

* عملکرد جلوگیری از زنگ زدگی/لایه محافظ

برو خاصیت پوشش دهی مطلق، مقاومت در برابر نفوذ اتصالات، مقاومت در برابر تراشه

شما استعداد ورق فولادی ضد زنگ (چسبندگی مقاوم در برابر آب، مقاومت در برابر چرخش)

انجام دهید. سخت شدن در دمای پایین (بهبود مقاومت در برابر زنگ زدگی قطعات متصل به لاستیکی و غیره)

* عملکرد آرایشی/ تزئینی

برو خواص پوشش زبری ورق فولادی (به بهبود صافی و براقیت و غیره کمک می کند)

شما مقاومت در برابر زرد شدن (ممانعت از زرد شدن پوشش سفید)

- پوشش میانی: لایه میانی نقش کمکی را برای به حداکثر رساندن عملکرد جلوگیری از زنگ زدگی لایه زیرین (الکترودپوست) و عملکرد گچ کاری لایه رویی ایفا می کند و عملکرد بهبود کیفیت رنگ کل سیستم رنگ آمیزی را دارد. علاوه بر این، فرآیند پوشش میانی به کاهش عیوب پوشش کمک می کند زیرا عیوب اجتناب ناپذیر لایه زیرین (خراشیدگی، چسبندگی گرد و غبار و غیره) را تا حدی در خط رنگ آمیزی واقعی پوشش می دهد.

رنگ میانی نوعی است که از رزین پلی استر بدون روغن به عنوان رزین پایه استفاده می کند و با معرفی رزین ملامینه و اخیراً اورتان (Bl) آن را حرارت می دهد. اخیراً به منظور بهبود مقاومت در برابر تراشه، گاهی اوقات یک آغازگر براده‌گیری در مرحله پیش‌فرایند میانی با مرطوب روی مرطوب پوشانده می‌شود.

1) دوام کت میانی

*مقاومت در برابر آب: جذب کم و سرکوب بروز تاول

* مقاومت در برابر تراشه: انرژی ضربه را در هنگام پرتاب سنگ جذب می کند و آسیب به لایه پوشش منجر به صدا را کاهش می دهد و وقوع خوردگی پوسته را سرکوب می کند.

* مقاومت در برابر آب و هوا: بدتر شدن کمتر به دلیل اشعه ماوراء بنفش، و مانع از لایه برداری لایه رویی در معرض قرار گرفتن در فضای باز می شود.

2) عملکرد گچ کاری پوشش میانی

* خاصیت پوشش زیر: با پوشاندن ناهمواری سطح پوشش رسوب الکتریکی به صاف کردن نمای بیرونی تمام شده کمک می کند.

* مقاومت در برابر حلال: با مهار تورم و انحلال لایه میانی نسبت به حلال لایه رویی، کیفیت ظاهری با کنتراست بالا به دست می آید.

* تنظیم رنگ: لایه میانی معمولاً خاکستری است، اما اخیراً می توان با رنگ آمیزی (کالر سیلر) یک تاپ کوت با خاصیت پنهان کنندگی کم اعمال کرد.

3) رنگ متوسط

*کیفیت مورد نیاز برای پوشش میانی: مقاومت براده‌ای، خاصیت پنهان‌شدن پایه، چسبندگی به لایه لایه‌ای، صافی، بدون از دست دادن نور، چسبندگی به لایه بالایی، مقاومت در برابر زوال نور

- روکش پوششی: بزرگترین عملکرد روکش، ایجاد خواص آرایشی و محافظت و نگهداری از آن است. موارد با کیفیتی مانند رنگ، صافی سطح، براقیت و کیفیت تصویر (قابلیت روشن کردن واضح تصویر یک شی در فیلم پوشش) وجود دارد. علاوه بر این، توانایی محافظت و حفظ زیبایی این گونه خودروها برای مدت طولانی برای پوشش بالایی لازم است.

- روکش پوششی: بزرگترین عملکرد روکش، ایجاد خواص آرایشی و محافظت و نگهداری از آن است. موارد با کیفیتی مانند رنگ، صافی سطح، براقیت و کیفیت تصویر (قابلیت روشن کردن واضح تصویر یک شی در فیلم پوشش) وجود دارد. علاوه بر این، توانایی محافظت و حفظ زیبایی این گونه خودروها برای مدت طولانی برای پوشش بالایی لازم است.

1) تاپ کوت: رنگ ها بر اساس پایه رنگدانه اعمال شده روی رنگ طبقه بندی می شوند و بسته به اینکه از رنگدانه های پوسته پوسته مانند پوسته های پودر آلومینیوم استفاده شده باشد تا حد زیادی به رنگ میکا، رنگ متالیک و رنگ جامد تقسیم می شوند.

* کیفیت ظاهری: صافی، براقی، زنده بودن، احساس زمین

* دوام: نگهداری و حفاظت براق، تغییر رنگ، محو شدن

* چسبندگی: چسبندگی مجدد، چسبندگی 2 تن، چسبندگی با متوسط

* مقاومت در برابر حلال

*مقاومت شیمیایی

* کیفیت عملکردی: مقاومت در برابر شستشوی ماشین، مقاومت در برابر باران اسیدی، مقاومت در برابر تراشه

2) رنگ سازگار با محیط زیست

　　　* جامد بالا: این یک رنگ با جامد بالا است که به قوانین VOC (ترکیبات آلی فرار) پاسخ می دهد و نوعی است که میزان استفاده از حلال آلی را کاهش می دهد. با احساس عالی زمین و استفاده از رزین با وزن مولکولی کم مشخص می شود.

* نوع واتر بوم (رنگ بر پایه آب): این رنگی است که میزان استفاده از حلال آلی را به حداقل می رساند و از آب (آب خالص) به عنوان تینر رنگ استفاده می کند. به عنوان یک مشخصه، یک مرکز پیش گرم (IR_Preheat) که می تواند آب را تبخیر کند در فرآیند رنگ آمیزی مورد نیاز است، بنابراین بازسازی تاسیسات مورد نیاز است، و سمپاش همچنین به روش الکترودی برای رنگ مبتنی بر آب نیاز دارد.

3) رنگ کاربردی

* CCS (Complex Crosslinking System, Complex Crosslinking Type paint): نوعی رزین یورتان (ایزوسیانات) یا سیلان است که در آن بخشی از رزین ملامینه که در سیستم اکریلیک/رزین ملامینه در برابر باران اسیدی آسیب پذیر است جایگزین می شود. و مقاومت اسید و مقاومت در برابر خراش بهبود یافته است.

* NCS (سیستم اتصال متقابل جدید، رنگ نوع اتصال متقابل جدید): رنگ غیر ملامینه ای ساخته شده توسط اسید اپوکسی روی رزین اکریلیک. مقاومت عالی در برابر اسید، مقاومت در برابر خراش و مقاومت در برابر لکه دارد.

- کارپذیری پوشش تاپ کوت: به منظور به دست آوردن قابلیت تکرارپذیری خوب از روکش هدف، کارایی خوب رنگ (اتمیزه شدن، روان پذیری، سوراخ سوزنی، صافی و غیره) ضروری است. برای این منظور، تنظیم رفتار ویسکوزیته در فرآیند تشکیل چند لایه از رنگ‌آمیزی تا پخت و سخت شدن اهمیت دارد. شرایط محیطی رنگ آمیزی مانند دما، رطوبت و سرعت باد غرفه نقاشی نیز از عوامل مهم هستند.

1) ویسکوزیته رزین: وزن مولکولی، سازگاری (پارامتر حلالیت: مقدار SP)

2) رنگدانه: جذب روغن، غلظت رنگدانه (PWC)، اندازه ذرات پراکنده

3) مواد افزودنی: عامل چسبناک، عامل تراز، عامل ضد کف، بازدارنده جداسازی رنگ و غیره.

4) سرعت پخت: غلظت گروه های عاملی در رزین پایه، واکنش عامل اتصال عرضی

علاوه بر این، ضخامت لایه پوشش تأثیر زیادی بر ظاهر نهایی پوشش بالایی دارد. اخیراً یک عامل چسبناک ساختاری مانند میکروژل امکان دستیابی به هر دو خاصیت جریان پذیری و تراز کردن را فراهم می کند و ظاهر نهایی با پوشش فیلم ضخیم بهبود می یابد.

را

- مقاومت پوشش بالایی در برابر آب و هوا: اگرچه خودروها در محیط‌های مختلف در معرض قرار می‌گیرند، پوشش بالایی تحت تأثیر نور، آب، اکسیژن، گرما و غیره قرار می‌گیرد و در نتیجه یکسری پدیده‌های نامطلوب رخ می‌دهد که زیبایی‌شناسی را مختل می‌کند.

1) پدیده های نوری

* تخریب براقیت: صافی سطح فیلم پوشش آسیب می بیند و بازتاب پراکنده نور از سطح افزایش می یابد. ترکیب رزین مهم است، اما اثر رنگدانه نیز وجود دارد.

* تغییر رنگ: تن رنگ پوشش اولیه با توجه به پیری رنگدانه یا رزین در فیلم پوشش تغییر می کند. برای کاربردهای خودرویی، مقاوم ترین رنگدانه در برابر آب و هوا باید انتخاب شود.

2) پدیده های مکانیکی

* ترک ها: ترک ها در لایه سطحی فیلم پوششی یا کل لایه پوششی به دلیل تغییر در خواص فیزیکی فیلم پوششی در اثر اکسیداسیون یا هیدرولیز (کاهش کشیدگی، چسبندگی و ...) و تنش داخلی ایجاد می شود. به طور خاص، در یک فیلم پوشش شفاف فلزی رخ می دهد، و علاوه بر تنظیم خواص فیزیکی فیلم پوشش ترکیب رزین اکریلیک و تنظیم خواص فیزیکی فیلم پوشش، استفاده از یک جاذب ماوراء بنفش و یک آنتی اکسیدان موثر است.

* لایه برداری: لایه پوششی به دلیل کاهش چسبندگی لایه پوششی یا کاهش خواص رئولوژیکی و اعمال نیروهای خارجی مانند پاشیدن یا لرزش سنگ ها تا حدی کنده می شود.

3) پدیده شیمیایی

* آلودگی لکه: اگر دوده، اجساد حشرات یا باران اسیدی به سطح لایه پوشش بچسبد، قسمت لکه شده و به صورت لکه هایی تغییر رنگ می دهد. استفاده از رنگدانه و رزین مقاوم در برابر خش و مقاوم در برابر قلیایی ضروری است. یکی از دلایلی که کت شفاف روی رنگ متالیک اعمال می شود، محافظت از پودر آلومینیوم است.

- چالش های آینده روکش: زیبایی شناسی و طراحی در بهبود ویژگی های تجاری خودروها اهمیت بیشتری پیدا می کند. ضمن پاسخ به تنوع تقاضاها و تغییرات در موادی مانند پلاستیک، باید به تقاضاهای اجتماعی مانند بدتر شدن محیط قرار گرفتن در معرض خودرو و کاهش آلودگی هوا پاسخ داد. در این شرایط، پوشش های بالایی برای خودروی بعدی در نظر گرفته می شود.

بیایید نگاهی دقیق تر به فرآیندهای معمولی رنگ آمیزی خودرو بیندازیم و ببینیم که در کجا انتقال گرما و جرم کاربردهای مهمی هستند. روند کلی رنگ آمیزی خودروها به شرح زیر است.

① پیش درمان

② رسوب الکتریکی (پوشش زیرین)

③ نقاشی درزگیر

④ تحت پوشش

⑤ نقاشی با موم

⑥ پرایمر ضد تراشه

⑦ پرایمر

⑧ تاپ کت

⑨ رفع نقص و پرداخت

فرآیند ساخت خودرو حدود 20 ساعت طول می کشد که 10 ساعت آن نیمی است، فرآیند ذکر شده در بالا حدود 10 ساعت طول می کشد. در این میان مهمترین و مهم ترین فرآیندها عبارتند از: پیش تصفیه، پوشش الکترورسوب (پوشش زیر پوشش)، پوشش پرایمر و پوشش رویی. بیایید روی این فرآیندها تمرکز کنیم.