در اینجا چیزی است که باید در مورد تاریخچه پوشش خودرو بدانید

وقتی یک ماشین را می بینید، احتمالاً اولین برداشت شما رنگ بدنه است. امروزه داشتن رنگ زیبا و براق یکی از استانداردهای اساسی خودروسازی است. اما بیش از صد سال پیش، رنگ آمیزی ماشین کار آسانی نبود و به مراتب کمتر از امروز زیبا بود. رنگ خودرو چگونه به اندازه امروز تکامل یافت؟ Surley تاریخچه توسعه فناوری پوشش رنگ خودرو را به شما خواهد گفت.

ده ثانیه برای درک متن کامل:

1,لاکمنشاء آن چین بود، غرب پس از انقلاب صنعتی رهبری کرد.

2، رنگ مواد پایه طبیعی به آرامی خشک می شود و بر کارایی فرآیند تولید خودرو تأثیر می گذارد، DuPont سریع خشک شدن را اختراع کرد.رنگ نیترو.

3, تفنگ های اسپریبرس ها را جایگزین می کند و فیلم رنگ یکنواخت تری می دهد.

4, از آلکید تا اکریلیک، پیگیری دوام و تنوع ادامه دارد.

5, از "پاشیدن" تا "پوشش غوطه‌وری"با حمام لاک، پیگیری مداوم کیفیت رنگ اکنون به فسفاته شدن و رسوب الکتریکی می رسد.

6، جایگزینی بارنگ بر پایه آبدر پی حفظ محیط زیست

7، اکنون و در آینده، تکنولوژی نقاشی بیش از پیش فراتر از تصور می شود،حتی بدون رنگ.

نقش اصلی رنگ ضد پیری است

تصور اکثر مردم از نقش رنگ دادن رنگ های درخشان به اقلام است، اما از نقطه نظر تولید صنعتی، رنگ در واقع یک نیاز ثانویه است. زنگ زدگی و ضد پیری هدف اصلی است. از روزهای اولیه ترکیب آهن و چوب تا بدنه سفید فلزی خالص امروزی، بدنه خودرو به عنوان یک لایه محافظ به رنگ نیاز دارد. چالش هایی که لایه رنگ باید با آن روبرو شود، سایش و پارگی طبیعی مانند آفتاب، شن و باران، آسیب های فیزیکی مانند خراشیدن، مالش و برخورد، و فرسایش مانند نمک و فضولات حیوانات است. در تکامل تکنولوژی رنگ آمیزی، این روند به آرامی در حال توسعه بیشتر و کارآمدتر، پوست های بادوام و زیباتر برای بدنه است تا بتواند بهتر با این چالش ها مقابله کند.

لاک چین

لاک تاریخچه بسیار طولانی دارد و شرم آور است که موقعیت پیشرو در فناوری لاک قبل از انقلاب صنعتی متعلق به چین بود. استفاده از لاک به دوران نوسنگی برمی گردد و پس از دوره کشورهای متخاصم، صنعتگران از روغن تونگ استخراج شده از دانه های درخت تونگ استفاده می کردند و لاک طبیعی خام را برای ساختن مخلوطی از رنگ ها به آن اضافه می کردند، اگرچه در آن زمان لاک به کار می رفت. یک کالای لوکس برای اشراف. پس از تأسیس سلسله مینگ، ژو یوانژانگ شروع به راه اندازی صنعت لاک دولتی کرد و فناوری رنگ به سرعت توسعه یافت. اولین اثر چینی در زمینه فناوری رنگ، "کتاب نقاشی" توسط هوانگ چنگ، سازنده لاک در سلسله مینگ گردآوری شد. به لطف توسعه فنی و تجارت داخلی و خارجی، لاک الکل یک سیستم صنایع دستی بالغ را در سلسله مینگ توسعه داده بود.

پیچیده ترین رنگ روغن تونگ در سلسله مینگ کلید ساخت کشتی بود. مندوزا محقق اسپانیایی قرن شانزدهم در «تاریخ امپراتوری چین بزرگ» اشاره کرد که طول عمر کشتی‌های چینی که با روغن تونگ پوشانده شده بودند، دو برابر کشتی‌های اروپایی بودند.

در اواسط قرن هجدهم، اروپا سرانجام به تکنولوژی رنگ روغن تونگ دست یافت و به آن مسلط شد و صنعت رنگ اروپا به تدریج شکل گرفت. ماده خام روغن تونگ، علاوه بر استفاده برای لاک، ماده خام مهمی برای صنایع دیگر بود که هنوز در انحصار چین است و تا اوایل قرن بیستم، زمانی که درختان تونگ پیوند زده شدند، به ماده خام صنعتی مهمی برای دو انقلاب صنعتی تبدیل شد. در آمریکای شمالی و جنوبی شکل گرفت که انحصار مواد خام چین را شکست.

خشک کردن دیگر تا 50 روز طول نمی کشد

در اوایل قرن بیستم، خودروها هنوز با استفاده از رنگ‌های پایه طبیعی مانند روغن بذر کتان به عنوان چسب ساخته می‌شدند.

حتی فورد که پیشگام خط تولید برای ساخت خودرو بود، فقط از رنگ مشکی ژاپنی تقریباً تا حد زیادی استفاده کرد تا سرعت تولید را دنبال کند زیرا سریع‌تر خشک می‌شود، اما به هر حال، هنوز یک رنگ ماده پایه طبیعی است و لایه رنگ همچنان ادامه دارد. بیش از یک هفته برای خشک شدن نیاز دارد.

در دهه 1920، دوپونت روی یک رنگ نیتروسلولزی با خشک شدن سریع (معروف به رنگ نیتروسلولزی) کار کرد که باعث لبخند خودروسازان شد و دیگر مجبور نبودند روی خودروهایی با چنین چرخه رنگ طولانی کار کنند.

در سال 1921، دوپونت پیشرو در تولید فیلم های سینمایی نیترات بود، زیرا برای جذب ظرفیت عظیمی که در طول جنگ ساخته بود، به محصولات غیر منفجره مبتنی بر نیتروسلولز روی آورد. در یک بعد از ظهر جمعه گرم در ژوئیه 1921، یکی از کارگران کارخانه فیلمسازی DuPont قبل از ترک کار، یک بشکه از الیاف پنبه نیترات را روی بارانداز گذاشت. وقتی صبح دوشنبه دوباره آن را باز کرد، متوجه شد که سطل به مایعی شفاف و چسبناک تبدیل شده است که بعداً پایه رنگ نیتروسلولزی خواهد شد. در سال 1924، DuPont رنگ نیتروسلولزی DUCO را با استفاده از نیتروسلولز به عنوان ماده خام اصلی و افزودن رزین های مصنوعی، نرم کننده ها، حلال ها و رقیق کننده ها برای ترکیب آن توسعه داد. بزرگترین مزیت رنگ نیتروسلولزی این است که به سرعت خشک می شود، در مقایسه با رنگ پایه طبیعی که خشک شدن آن یک هفته یا حتی هفته ها طول می کشد، رنگ نیتروسلولزی فقط 2 ساعت طول می کشد تا خشک شود و سرعت رنگ آمیزی را بسیار افزایش می دهد. در سال 1924، تقریباً در تمام خطوط تولید جنرال موتورز از رنگ نیتروسلولز دوکو استفاده شد.

به طور طبیعی، رنگ نیتروسلولزی دارای معایبی است. اگر در محیط مرطوب اسپری شود، فیلم به راحتی سفید شده و درخشندگی خود را از دست می دهد. سطح رنگ تشکیل شده مقاومت خوردگی ضعیفی در برابر حلال های مبتنی بر نفت مانند بنزین دارد که می تواند به سطح رنگ آسیب برساند و گاز روغنی که در هنگام سوخت گیری به بیرون نشت می کند می تواند خراب شدن سطح رنگ اطراف را تسریع کند.

جایگزینی برس ها با تفنگ های اسپری برای حل لایه های ناهموار رنگ

علاوه بر ویژگی های خود رنگ، روش رنگ آمیزی نیز برای استحکام و دوام سطح رنگ بسیار مهم است. استفاده از تفنگ های اسپری نقطه عطف مهمی در تاریخ فناوری نقاشی بود. تفنگ اسپری در سال 1923 به طور کامل در زمینه نقاشی صنعتی و در سال 1924 وارد صنعت خودروسازی شد.

بنابراین خانواده DeVilbiss شرکت DeVilbiss را تأسیس کردند که یک شرکت مشهور جهانی متخصص در فناوری اتمیزه کردن است. بعدها پسر آلن دی ویلبیس به نام تام دی ویلبیس به دنیا آمد. پسر دکتر آلن دی ویلبیس، تام دی ویلبیس، اختراع پدرش را فراتر از حوزه پزشکی برد. DeVilbiss اختراعات پدرش را فراتر از حوزه پزشکی برد و اتمایزر اصلی را به یک تفنگ اسپری برای اعمال رنگ تبدیل کرد.

در زمینه رنگ آمیزی صنعتی، قلم موها با استفاده از تفنگ های اسپری به سرعت در حال منسوخ شدن هستند. deVilbiss بیش از 100 سال است که در زمینه اتمیزه کردن فعالیت می کند و اکنون در زمینه اسلحه های اسپری صنعتی و اتومایزرهای پزشکی پیشرو است.

از آلکید تا اکریلیک، بادوام تر و قوی تر

در دهه 1930، رنگ مینای رزین آلکیدی، که به عنوان رنگ مینای آلکیدی شناخته می شود، وارد فرآیند رنگ آمیزی خودرو شد. قطعات فلزی بدنه خودرو با این نوع رنگ پاشیده شده و سپس در کوره خشک می شود تا یک لایه رنگ بسیار بادوام تشکیل شود. در مقایسه با رنگ‌های نیتروسلولزی، رنگ‌های مینای آلکیدی سریع‌تر اجرا می‌شوند و تنها به ۲ تا ۳ مرحله در مقایسه با ۳ تا ۴ مرحله برای رنگ‌های نیتروسلولزی نیاز دارند. رنگ های لعاب نه تنها به سرعت خشک می شوند، بلکه در برابر حلال هایی مانند بنزین نیز مقاوم هستند.

اما عیب لعاب‌های آلکیدی این است که از نور خورشید می‌ترسند و در نور خورشید لایه رنگ با سرعت زیادی اکسید می‌شود و رنگ به زودی محو و کدر می‌شود، حتی گاهی اوقات این فرآیند می‌تواند تنها در عرض چند ماه باشد. . رزین های آلکیدی علیرغم معایبی که دارند به طور کامل حذف نشده اند و همچنان بخش مهمی از تکنولوژی پوشش امروزی هستند. رنگ‌های اکریلیک ترموپلاستیک در دهه 1940 ظاهر شدند و تزئینات و دوام آن را بسیار بهبود بخشیدند و در سال 1955 جنرال موتورز شروع به رنگ‌آمیزی خودروها با رزین اکریلیک جدید کرد. رئولوژی این رنگ منحصر به فرد بود و نیاز به پاشش با مقدار کم جامد داشت، بنابراین نیاز به چند لایه داشت. این ویژگی ظاهراً مضر در آن زمان یک مزیت بود زیرا امکان گنجاندن ورقه های فلزی در پوشش را فراهم می کرد. لاک اکریلیک با ویسکوزیته اولیه بسیار پایین پاشیده شد و به تکه های فلزی اجازه داد تا صاف شوند تا یک لایه بازتابنده تشکیل شود و سپس ویسکوزیته به سرعت افزایش یافت تا تکه های فلزی را در جای خود نگه دارد. بنابراین، رنگ متالیک متولد شد.

شایان ذکر است که این دوره شاهد پیشرفت ناگهانی فناوری رنگ اکریلیک در اروپا بودیم. این امر ناشی از محدودیت‌هایی بود که پس از جنگ جهانی دوم بر کشورهای محور اروپایی اعمال شد که استفاده از برخی مواد شیمیایی را در تولید صنعتی محدود می‌کرد، مانند نیتروسلولز، ماده خام مورد نیاز برای رنگ نیتروسلولزی که می‌توان از آن برای ساخت مواد منفجره استفاده کرد. با این محدودیت، شرکت ها در این کشورها شروع به تمرکز بر روی فناوری رنگ مینا کردند و سیستم رنگ اورتان اکریلیک را توسعه دادند. هنگامی که رنگ های اروپایی در سال 1980 وارد ایالات متحده شد، سیستم های رنگ آمیزی خودروهای آمریکایی از رقبای اروپایی دور بودند.

فرآیند خودکار فسفاته کردن و الکتروفورز برای دستیابی به کیفیت رنگ پیشرفته

دو دهه پس از جنگ جهانی دوم دوره افزایش کیفیت پوشش های بدنه بود. در این زمان در ایالات متحده، اتومبیل ها علاوه بر حمل و نقل، ویژگی بهبود موقعیت اجتماعی را نیز داشتند، بنابراین صاحبان اتومبیل می خواستند اتومبیل هایشان لوکس تر به نظر برسد، که لازم بود رنگ براق تر و در رنگ های زیباتر به نظر برسد.

از سال 1947، شرکت‌های خودروسازی شروع به فسفاته کردن سطوح فلزی قبل از رنگ‌آمیزی کردند، به عنوان راهی برای بهبود چسبندگی و مقاومت در برابر خوردگی رنگ. پرایمر همچنین از پوشش اسپری به پوشش غوطه ور تغییر یافت، به این معنی که قسمت های بدن در حوضچه ای از رنگ فرو می روند و آن را یکنواخت تر می کند و پوشش را جامع تر می کند و اطمینان می دهد که مکان های صعب العبور مانند حفره ها نیز می توانند رنگ شوند. .

در دهه 1950، شرکت‌های خودروسازی دریافتند که اگرچه از روش پوشش غوطه‌وری استفاده می‌شود، اما بخشی از رنگ همچنان در فرآیند بعدی با حلال‌ها شسته می‌شود و اثربخشی جلوگیری از زنگ زدگی را کاهش می‌دهد. برای حل این مشکل، در سال 1957، فورد به رهبری دکتر جورج برویر با PPG متحد شد. تحت رهبری دکتر جورج بروور، فورد و PPG روش پوشش دهی الکترود را توسعه دادند که امروزه معمولاً مورد استفاده قرار می گیرد.

 

سپس فورد اولین فروشگاه رنگ الکتروفورتیک آندی در جهان را در سال 1961 تأسیس کرد. با این حال، فناوری اولیه ناقص بود و PPG یک سیستم پوشش الکتروفورتیک کاتدی برتر و پوشش‌های مربوطه را در سال 1973 معرفی کرد.

رنگ برای ماندگاری زیبا برای کاهش آلودگی برای رنگ های مبتنی بر آب

در اواسط تا اواخر دهه 70، آگاهی از صرفه جویی در انرژی و حفاظت از محیط زیست ناشی از بحران نفت نیز تأثیر زیادی بر صنعت رنگ گذاشت. در دهه 80، کشورها مقررات جدیدی برای ترکیبات آلی فرار (VOC) وضع کردند که پوشش رنگ اکریلیک با محتوای VOC بالا و دوام ضعیف را برای بازار غیرقابل قبول کرد. علاوه بر این، مصرف کنندگان همچنین انتظار دارند که اثرات رنگ بدن حداقل 5 سال دوام داشته باشد، که مستلزم پرداختن به دوام رنگ است.

با استفاده از لایه لاک شفاف به عنوان لایه محافظ، رنگ داخلی نیازی به ضخامت قبلی ندارد، فقط برای اهداف تزئینی به یک لایه بسیار نازک نیاز است. جاذب های UV نیز به لایه لاک اضافه می شود تا از رنگدانه های لایه شفاف و پرایمر محافظت کند و عمر پرایمر و رنگ رنگ را به میزان قابل توجهی افزایش دهد.

تکنیک رنگ آمیزی در ابتدا پرهزینه است و عموماً فقط در مدل های پیشرفته استفاده می شود. همچنین دوام کت شفاف ضعیف بود و به زودی پوسته پوسته می شد و نیاز به رنگ آمیزی مجدد داشت. با این حال، در دهه بعد، صنعت خودرو و صنعت رنگ برای بهبود فناوری پوشش، نه تنها از طریق کاهش هزینه، بلکه با توسعه سطوح جدیدتر که به طور چشمگیری عمر پوشش شفاف را بهبود بخشید، تلاش کردند.

تکنولوژی نقاشی شگفت انگیز فزاینده

روند توسعه جریان اصلی پوشش آینده، برخی از مردم در صنعت معتقدند که تکنولوژی بدون رنگ. این فناوری در واقع به زندگی ما نفوذ کرده است و پوسته های لوازم خانگی روزمره در واقع از فناوری بدون رنگ استفاده کرده اند. پوسته ها رنگ مربوط به پودر فلز در سطح نانو را در فرآیند قالب گیری تزریقی اضافه می کنند و مستقیماً پوسته ها را با رنگ های درخشان و بافت فلزی تشکیل می دهند که دیگر اصلاً نیازی به رنگ آمیزی ندارند و آلودگی تولید شده توسط رنگ آمیزی را بسیار کاهش می دهد. به طور طبیعی، در خودروها مانند تریم، جلوپنجره، پوسته آینه دید عقب و غیره نیز به طور گسترده استفاده می شود.

از یک اصل مشابه در بخش فلز استفاده می شود، به این معنی که در آینده، مواد فلزی که بدون رنگ آمیزی استفاده می شوند، قبلاً دارای یک لایه محافظ یا حتی یک لایه رنگی در کارخانه خواهند بود. این فناوری در حال حاضر در بخش‌های هوافضا و نظامی مورد استفاده قرار می‌گیرد، اما هنوز برای استفاده غیرنظامی در دسترس نیست و امکان ارائه طیف گسترده‌ای از رنگ‌ها وجود ندارد.

خلاصه: از قلم مو گرفته تا تفنگ تا روبات ها، از رنگ طبیعی گیاهی تا رنگ های شیمیایی با تکنولوژی بالا، از پیگیری کارایی تا پیگیری کیفیت تا پیگیری بهداشت محیط، پیگیری فناوری رنگ آمیزی در صنعت خودرو متوقف نشده است. درجه تکنولوژی بالاتر و بالاتر می رود. نقاشانی که قلم موها را در دست می گرفتند و در محیط های سخت کار می کردند، انتظار نداشتند که رنگ ماشین امروزی تا این حد پیشرفته بوده و هنوز در حال توسعه است. آینده، دوران دوستدار محیط زیست، هوشمند و کارآمدتر خواهد بود.